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铜矿露天采矿、选矿、冶炼全流程自动化控制系统解决方案

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发表时间:2018-12-14 11:17

01 露天矿GPS车辆智能调度系统   

  露天矿GPS车辆智能调度管理系统综合运用计算机技术、 现代通讯技术、全球卫星定位(GPS)技术、系统工程理论和最优化技术等先进手段,建立生产监控、智能调度、生产指挥管理系统,对生产采装设备、移动运输设备、卸载点及生产现场进行实时监控和优化管理.。实现了优化卡车运输,降低总运输功和采装与运输设备的等待时间,节能降耗,有效提高采装与运输效率;实现电铲、卡车、钻机调度,优化生产,合理配矿,提高资源利用率;及时应对生产中出现的突发事件,以实现及时响应生产、及时调整生产和安全生产. “露天矿GPS车辆智能调度及管理系统”通过采用现代高新技术和符合露天矿生产实际的最优化模型,彻底改变了传统的生产管理模式,是露天矿生产管理模式的一场革命.

系统特点

      1、全自动的实时调度:系统根据实际生产中电铲、矿车、卸点、物料等情况的变化适时进行自动调度;

      2、直观方便的调度界面:可以清晰地看到车的运行方向和车流规划的信息.整个自动调度界面直观、美观,派车一目了然;

      3、司机对全局信息的知情:司机知道全场的工作状况(比如电铲是否处于工作状态,卸点是否处于堵塞状态等);司机可以实时的掌握自身产量信息;

      4、人性化的电子地图监视与历史行车轨迹回放:如果是 C/S 模式,调度室和网络上其他的地图文件不同步,会造成道路网络发生变化,出现网络上的地图不一致的现象,而我们的电子地图是 B/S 模式,调度室和网络上其他的地图文件是同步的;

      5、电铲装载能力的自动采集:系统会准确地自动采集电铲的装载能力,调度无需人工设定电铲能力来适应现场生产.采用多种方法核算,设计精细方案,准确地自动采集了电铲强度,确保了采场车流动态而合理的分配.系统会自动根据电铲能力的变化而调整车流规划;

      6、大量出现特殊物料品种时派车问题的解决:如果短时间内大量出现特殊物料品种,会严重导致某些卸料点压车和某些卸料点缺车,使采场车流出现严重失衡.我们使用科学方法,全局考虑车流,保证了车流的均衡稳定性;

      7、长距离派车问题的解决:经过积累大量的经验与分析大量现场数据,设计了符合现场各种情况的模型,尤其是很好地解决了长距离派车的问题,在考虑铲需车的情况下,同时也考虑成本消耗的情况,解决了相对长距离派车的问题;

      8、局部定铲派车的灵活性:如果一个铲锁定了几个矿车进行特殊生产作业,系统不将此铲完全隔离在整体的大规模自动调度之外,也不把锁定的运输矿车隔离在整个自动调动之外,在车流规划时也将锁定的电铲和矿车纳入计算.可以实现某一电铲特殊生产的部分锁定工作,如某个电铲锁定一个矿车,但由于此铲的工作能力很大,系统依然会给此铲根据车流规划需求自动派车,也就是将此铲剩余的工作能力纳入智能调度;

      9、系统响应迅速:在终端数目为 30-50 台时,系统的指令响应时间是 6至8 秒.系统对指令的响应时间是系统能否高效运行的一个关键因素;

     10、高适应性的智能终端:能够满足采矿生产 -40—75℃温度范围的要求,能在强振动、强电磁、高粉尘环境下稳定工作;对过压、过流、过热、欠压具有自保护功能;

     11、用户设备维检系统数据可以根据需要利用本平台延伸到机台;

     12、卸点终端的应用提高了生产中重要信息的反馈,提供了调度准确性;

     13、可以为高层生产管理人员提供生产数据手机短信业务平台.

系统价值

      1、提高生产效率:系统自动优化车、铲配比,达到车不等铲,铲不待车,车辆运距最短的效果,从而实现整体生产能力的提高。据测算采矿综合效率提高8-20%。

      2、提高管理水平:实时采集生产过程中的原始数据,杜绝偷懒、瞒报、虚报产量等现象,提高管理水平。

      3、提升反应速度:系统提供了设备在采场中的动态位置,彻底改变了管理人员只有到现场才能够获取这些信息的现状,大大提高指挥系统的反应速度。

      4、降低安全事故:安全防碰撞预警系统,有效的避免交通事故的发生。      

      5、降低管理成本:数据的网络化,实现多专业的远程层次化管理,消除由于地理位置带来的管理不便,降低管理成本。

02 露天边坡高精度位移在线监测

  1.概述

  近年来,我国地质灾害发生频繁。根据中国相关地质灾害调查数据,2006年发生地质灾害102804起,其中滑坡占87%;2007发生25364,其中滑坡占61%;2008年以后的几年,由于气候异常等原因,滑坡灾害更是每年都有增无减。其每年造成的经济损失高达数十亿元,造成的人员伤亡高达数百人。 因此,做好地质灾害监测和预警,特别是滑坡体的监测和预警,对于有效减少直接经济损失和人员伤亡显得尤为重要。

  为实现无人值守的边坡监测自动化,我公司推出了应用于边(滑)坡或大坝等的基于系统集成技术的HC边坡自动化监测系统。该系统是一种综合性的自动化远程监测系统,可对边坡岩土体内部沉降、倾斜、错动、土壤湿度、孔隙水压力变化等进行连续监测,及时捕捉边坡性状变化的特征信息,通过有线或无线方式将监测数据及时发送到监测中心。结合地表监测的雨量、位移等信息,由专用的计算机数据分析软件处理,对边(滑)坡的整体稳定性做出判断,快速做出诸如山体边坡崩塌、滑坡等灾害发生的预警预报,更加准确、有效地监测灾情发生,且可为保证地质安全和整治工程设计提供信息参考。

  2.监测内容

      1)表面位移监测监测目的:掌握边坡整体表面位置的变化及其变化速率(包括平面位移和垂直沉降),确定边坡整体位移变形的情况,是确定边坡稳定性重要指标之一。监测手段:GPS、边坡地滑仪、水准仪、静力水准仪、全站仪、经纬仪、引张线2)深部位移监测目的:掌握边坡内部的位移变化及其变化速率,结合表面综合位移信息可确定尾矿坝坝体整体位移变形情况。为于边坡稳定性评价提供重要的数据参考。监测手段:多点位移计、固定测斜仪、钢丝水位位移计、引张线、激光准直仪等。3)渗流量、含水量监测监测目的:掌握边坡内部地下水的分布情况。;监测手段:渗压计、土壤含水量、水位计等4)降雨量监测监测目的:掌握边坡区域环境参数情况。有较大降雨时进行报警监测手段:翻斗式雨量计、数字雨量计、遥测雨量计等5)裂缝监测监测目的:掌握边坡区域相关裂缝的变化情况;监测手段:裂缝计6)支护结构监测监测目的:掌握支护结构所受应力应变的情况,推断边坡稳定情况监测手段:应变计、土压力计、钢筋计、锚索计、锚杆计等综合以上内容,边坡在线监测项目及采用设备汇总如下表:

图片5.png


图片6.png
1 边坡在线监测指标及设备

3.系统构成
   边坡在线监测系统主要有以下几部分组成:
    1) 数据感知部分(各监测指标各类型传感器);
    2) 数据采集部分(采集单元);
    3) 数据传输部分(有线、无线);
    4)控制分析部分(监控中心软件、显示)。系统拓扑结构示意图见图2.

 系统功能

    1)实现对边坡重要运行数据的实时采集、传输、计算、分析。
    2)直观显示各项监测数据,监测数据的历史变化过程及当前状态。
    3)一旦出现紧急情况,系统能及时的发出预警信息。
    4)可实现安全监测信息的多级共享。
    5)可实现安全预警信息的发布。

  系统特点:

    1)数据采集快
     可根据客户的要求进行指定时间采集、按时间表采集等各种采集方式;
    2)监测精度高
    边坡监测系统都采用长期应用证明稳定的国内、国外传感器、保证了监测精度;
    3)硬件层次少   

  系统组成简单、结构清晰、运行稳定、维护方便;

    4)分析手段多

    能生成各种报表、曲线、图片;
    5)信息发布快
    能对监测数据进行初步的分析和简单的评价,并可根据事先设定的预警值进行报警,报警可实现手机短信、邮件、声光报警器等方式。


4、选矿自动化部分

针对矿山普遍存在着的公司层、矿山层、作业区层、班组层现有管理体系,按照网络化、可视化、集成化、精细化、直通化的设想,建立起全新的管理体系。一是网络化。将现有的管理体系进行全面的网络化,推进实施“管控入网”工程,形成虚拟化的管理模式。所有管控均以互联网为基础。二是可视化。研发桌面式管理系统,开发矿山管理的APP,使管理在窗口下可视。三是集成化。就是将矿山生产经营、发展建设的所有资源,重新梳理进行归档分类,按照核心资源、优势资源、普通资源、劣质资源、潜在资源进行综合集成。四是精细化。主要包括两个方面,一方面是网络录入的精细化,要确保矿山所有信息的精确录入和全面录入。信息是管理的基础。另一方面是网络管理的精细化。实施网络管理,将人、财、物等因素融入到互联网中,保证管理有序、高效、顺畅。五是直通化。就是消除管理的中间层,实现管理的点对点、面对面,彻底挤压出闲置区、废弃区、无用区。

根据选矿厂工艺流程的特点,本方案采用中控室集中监控、各工序分散控制的方式,以实现仪、电、控一体化的控制目标。

本项目电气、仪表共用一套控制系统。为了保证生产过程稳定,在磨矿车间、浮选车间、精矿过滤车间等处设置相应仪表检测和自动控制设备。主控室计划布置在磨矿车间控制室,利用多台工业上位机,对磨矿及其它各工段工艺过程进行监视和控制;在浮选车间设控制室,对对应工段进行监视及控制。在总调度室设置液晶电视显示装置,显示工艺指标及生产技术统计报表,使生产操作员对生产作业指标能随时了解和掌握,方便操作。

全流程自动控制系统工程主要包括粗碎、磨矿、浮选、浮选加药、精矿脱水、尾矿输送、尾矿回水、新水取水八个工艺段。自控系统在实现各个环节自身控制的基础上,最终实现整个工艺流程优化控制。本项目全流程自动控制系统定义为PCS(Process Control System)系统,即“过程控制系统”。

控制的目的是在保证最终精矿产品质量的前提下,充分发挥设备效率。在检测可靠、稳定的基础上,设计优化控制回路,保证选厂生产过程控制的先进性和实用性,如:球磨机优化给矿控制、旋流器给矿压力控制,针对破碎机及球磨机设备的大型设备状态监测量及保护控制。控制系统充分发挥现场总线系统的优势,实现部分成套设备自带PLC系统的通信、以及变频的通信,配合全数字视频监控系统,实现仪表、电气、控制系统一体化,建设数字化、网络化、智能化选矿控制系统。同时,PCS系统为成套自带PLC系统的设备预留电气信号接口,用于对关键信号的采集,以确保对成套设备的通讯可靠性。

      选矿自动化的内容

  选矿自动化系统按其功能分为自动操纵系统、自动监视保护系统、自动检测系统、自动调节系统和调度管理系统。

    (1)自动操纵系统   

  自动操纵系统指按预先设计的程序自动操纵某些生产设备进行周期性操作,如在破碎过程中对某些设备(如各段破碎机、皮带运输机、振动筛、油泵等)按流程要求进行顺序的启动或停机(顺序控制系统)。

    (2)自动监视保护系统

  自动监视保护系统是利用各种信号连锁装置和工业电视对破碎机、球磨机、皮带运输机等的运转状态进行监测,对生产过程中各储矿仓排矿口和皮带转运漏斗等关键部位及料流进行监视。借助流程模拟盘、工业电视或屏幕显示器监视整个系统的运行状况。当某一工艺参数超出允许范围时,监视保护系统便自动地发出声光信号,进行报警或预报警,同时自动打开安全机构并停车。

    (3)自动检测系统

  自动检测系统是对重要工艺参数(如矿物粒度、矿浆浓度、矿仓料位、泵)紫金矿业集团选矿自动化形势分析报告

  池和浮选机的液位、矿浆酸碱度、金属含量、矿量、水量、药剂量、电耗量等)进行连续测量、分析、指示或记录,同时将上述参量变换成电信号,以便计算机进行处理和储存,实现选矿过程和调度管理的自动化。

    (4)自动调节系统

在选矿过程中,各种工艺条件(如原矿硬度和粒度、球磨机和分级机补加水的水压等)变化很大,为了使某一工艺参量在受到外界干扰影响时能恢复和保持在规定的数值范围内,需要采用各种专用自动检测仪表,控制设备或计算机与被控对象一起组成自动调节系统,对某些关键工艺参量进行自动调节。选矿厂的主要生产过程都在不同程度上实现了自动调节,其中以磨矿分级和浮选过程的自动调节最为重要,因为这两个过程决定选矿产品的产量、质量、金属回收率和电能消耗。

  图 1.1-磨矿分级过程自动调节流程图

  图 1.1 表示一个典型的磨矿分级过程。计算机自动控制系统的控制目标是:

  保证水力旋流器溢流矿浆粒度合格,使有用矿物与脉石达到单体分离,满足选别过程要求;保证磨矿分级过程稳定,使球磨机处理能力最大化。在线自动检测仪表连续检测主要工艺参数并将其变换成电信号,送给计算机。计算机则根据事先建立的数学模型计算出原矿给矿量以及球磨机和矿浆池给水量的最优紫金矿业集团选矿自动化形势分析报告值;向给矿机的调速电动机、调节阀的电动机执行机构和矿浆泵的变速装置发出执行信号,自动调节球磨机的给矿量、球磨机和砂浆池的给水量、给入水力旋流器的砂浆量,以保证磨矿分级过程的阶段产品合格。

  图 1.2 浮选过程自动调节系统流程图

  图 1.2 为浮选过程自动调节系统的流程图。它利用浓度计、流量计、pH 计、液位计和在线 X 射线荧光分析仪在线检测入选的砂量、砂浆的 pH 值、浮选机矿浆的液位和矿浆的原矿、精矿和尾矿的品位;计算机则根据矿量和品位等在线测量结果,并利用预先建立的浮选过程数学模型进行参量计算,自动调节各种药剂的添加量和浮选机的液位,以便获得最好的浮选结果。

   (5)调度管理系统

  现代化的选矿厂都普遍采用以计算机为中心的管理自动化系统。根据自动检测仪表提供的数据,由计算机计算出原矿处理量、金属回收率、精矿的品位和数量、电能和药剂的消耗量,并随时在计算机终端上显示出来,最后打印机打印出班、日、月生产报表,供调度管理使用。

在实际工作过程中,对应功能结构,我们一般将选矿自动化系统划分为过程仪表、自动控制系统、工业视频监控、管控一体化系统(MES)。其中,自动操纵系统、自动检测系统、自动调节系统对应过程仪表和自动控制系统,自动监视系统对应自动控制系统和工业视频监控,调度管理系统对应管控一体化系统(MES)。

其选矿工艺主要是粗碎+半自磨+顽石返回+球磨分级闭路+浮选(一段粗选+两段扫选+三段精选+浓缩+压滤) +尾矿浓缩+尾矿渣浆泵输送。 

金精粉选矿全流程系统项目设计以工艺要求为依据,在保证最终精矿产品质量的前提下,以稳定工艺参数、生产的正常运行和改善劳动强度为原则,充分发挥设备效率。采用稳定可靠和先进的自动化仪表检测设备并对某些重要的工艺参数进行自动控制,以提高生产和管理的自动化水平,保证生产过程控制的先进性和实用性

选矿主系统选用西门子 S7-400 系列系统,CPU414-3,不冗余,通过 CP443-1 以太网模块与上位机通信,通过 profibus-DP 总线扩展 3 个紧邻布置的 ET200M 分布式 I/O 站和 1 个布置在尾矿浓缩机溢流泵站的 ET200M 分布式 I/O 站,并监控中间矿仓 24 台给料机变频器(Micromaster440)、3 台鼓风机(S7-200)、1 台旋流器(S7-200)和各浮选槽控制站(S7-200)等;通过 I/O 模块采集的总控制点数约 300 点左右;编程软件:STEP7;上位机监控软件:Ifix4.5;主要实现全流程过程参数监控、联锁开停车、设备间联锁控制等。通过该控制系统和选矿设备单机调试的配合,在控制指标方面,碎矿处理量、块度,磨矿分级的浓细度、流量、液位、压力,浮选液位、充气量等参数能基本保持稳定、合格、达到选矿工艺预期水平。

5、冶炼自动化部分

    (1)根据火法冶炼热平衡的技术要求,实现燃料、氧气、二次风与各种物料的自动配比与调节控制。

    (2)根据生产管理要求及生产工艺特点,采用多控制器分散控制,实现不同区域的生产监控,最终实现全流程的数据共

    (3)引入电站锅炉汽包水位补偿技术对中压余热锅炉水位进行补偿,提高汽液位测量的精确度,实现汽包水位三冲量的自动调节。

    (4)使用现场总线通讯技术,实现对大型设备过程数据的集中监控。使用远程I/O站,节约控制电缆的成本。

DCS系统冶炼厂部分主要实现7处大程控、步控及9处PID控制。

(1)精矿皮带一键启停步控。可实现一键按照启动3号皮带后启动2号皮带然后启动1号皮带的顺序依次启动,一键停止1号皮带后停止2号皮带然后停止3号皮带的顺序依次停止。减少操作人员的工作负担。

2组精矿上料循环系统。可一键实现精矿系统下按照单批次设定给矿量设备自动启停自动给料。无需人工启停设备,人工检察给矿量,仅需设定所需给矿量一键全自动实现单批次给料。

4组辅料周期上料系统。该系统在上位机可自行设置好所需放料批次N次,焦炭、石灰石、铁矿放料斗给料公斤值、焦炭、石灰石、铁矿计量斗放料下限公斤值。系统将一键自动按顺序按设定放料量自动放料N个周期,同时由于放料设备停止后仍有抖料情况,上位机同时提供了抖料量的偏差值修正窗口。该系统在无人工看守下,操作员能够一键有效的实现了精准的投放辅料。

2组全厂上料系统。该系统整合精矿上料及辅料上料,做到按照辅料上料设定值、精矿上料设定值完成辅料一批次然后精矿一批一次周期上料自动循环周期数N次,N可自行设置数量。同时精矿上料每组有两条线路,亦可于上位机自行切换顺控所需线路。

二次渣池液位、、软化水箱液位、原水箱液位、碱液储槽液位、1#、2#循环槽液位、冷却水池液位,7处液位均按照工艺生产需求直接通过PID控制对应调节阀的开度恒定达到所需值。1#、2#汽包液位则是液位低于45CM自动启动对应锅炉补水泵,达到60CM液位时自动停止。

自动化仪表部分:流量计使用水流量计及矿浆流量计两种类型均采用西门子,共32处。液位计、料位计使用超声波及雷达两种形式,采用了西门子、E+H、Vega三种品牌,共47处。压力变送器使用了普通压力变送器、隔膜压力变送器、差压变送器三种类型采用了西门子、E+H两种品牌,共30处。丹东取样系统取样点9处,奥图泰粒度仪一台取样点2处,皮带秤共8处,热电阻、热电偶温度信号共进入系统32处,热式流量计一处、蒸汽流量计两处。

3.2方案实现目标

本控制系统采用西门子S7-400系统&西门子S7-1500系统的方案。控制站初步布置规划为:粗碎PLC站、磨矿PLC站、浮选PLC站、浮选液位与充气量控制PLC站、浮选加药PLC站、精矿脱水PLC站、尾矿输送PLC站,7个PLC站。7台控制站均挂载ET200MP接口模块通过以太网的profinet协议通讯。其中,尾矿输送PLC站通过GPRS等无线通信方式与浮选PLC站通信,精矿脱水回水PLC站通过GPRS等无线通信方式与磨矿PLC站通信。

编程软件:博图V14&IAP;上位机监控软件:IAP;总体IO数量约和1137点。系统拟配置3台微软触摸屏,可用于手持就地控制,便于对远程IO站作操作及现场故障排查使用。

主要实现全流程过程参数监控、联锁开停车、设备间联锁控制等。通过该控制系统和选矿设备单机调试的配合,在控制指标方面,碎矿处理量、块度,磨矿分级的浓细度、流量、液位、压力,浮选液位、充气量等参数能基本保持稳定、合格、达到选矿工艺预期水平。

03 核心设备控制方式

1.皮带机

  在该工艺中,皮带机主要用于输送矿石,其中需要采集的信号包含以下几个:皮带机远程就地信号、启停信号、故障信号、拉绳信号、皮带跑偏信号、皮带撕裂信号。

(1)皮带启停控制

由上位机操作人员在上位机组态画面上点击皮带机启动按钮,此时程序会自行判断皮带机是否出现手停、故障、拉绳、跑偏、撕裂等情况,若是则无法启动皮带机;反之再执行皮带机启动许可条件:皮带处于停止状态、皮带机处于远程、无停止信号。是则皮带机启动。

由上位机操作人员在上位机组态画面上点击皮带机停止按钮,此时程序会直接给予停止信号将对应继电器熄灭。由于皮带机为特种设备,停止未设置许可条件。

(2)在每次执行完命令后,信号都是给予2脉冲信号启动置位、停止复位继电器保持Y-LAST状态。

2.颚式破碎机

颚式破碎机是利用两颚板对物料的挤压和弯曲作用,粗碎或中碎各种硬度物料的破碎机械。在工艺上,从矿区运输过来的矿石,进料口宽度在300-600MM区间的矿石颚式破碎机的作用下,一般控制在粗碎排料块度小于135mm的范围内。

(1)破碎机启动

由上位机操作人员在上位机组态画面上点击破碎机启动按钮,此时程序会自行判断破碎机是否有破碎机处于远程、有前连锁信号、无故障信号若是则直接启动破碎机。

(2)破碎机停止

由上位机操作人员在上位机组态画面上点击破碎机停止按钮,此时程序会自行执行判断许可条件:破碎机处于运行状态、处于远程状态若是则直接停止破碎机。

(3)在每次执行完命令后,延时2秒复位指令,等待下次指令。

(4)自动连锁保护停止。电流过大、故障、过载信号均将自动停止设备。

3、震动棒条给料机

  给料设备是矿山工艺上机械化贮运系统中的一种辅助性设备,其主要功能是将已加工或尚未加工的上一端连续均匀地喂料给承接设备或运输机械中去。矿山用的振动给料机用于把物料从贮料仓或其它贮料设备中均匀或定量的供给到受料设备中,是实行流水作业自动化的必备设备。

给料机恒定给矿调节

采用电子皮带秤测量座式振动给料机给矿量,并变送模拟信号与给矿量设定值(该设定值待定)进行比较,其差值经PID调节器调节后再通过变频控制器控制座式振动给料机的振动频率从而调节皮带上的输矿量,实现给矿量的闭环自动调节机能。4台给料机频率同时控制,给料机开启数量于画面手动启停,开启数量由工艺把控。恒定矿量值,可于画面设定。

4、浮选机及浓密机

本系统中浮选机采用第三方独立控制系统,采用了标准的在加入药剂处理后矿浆,通过搅拌充气,使其中某些矿粒选择性地固着于气泡之上;浮至矿浆表面被刮出形成泡沫产品,其余部分则保留在矿浆中,以达到分离矿物的目的。我方控制系统不参与控制,通过我方组态硬件IAPbox将其数据采集显示至上位机。

同样的浓密机采用第三方独立控制系统,给矿与絮凝剂混合之后透过沉泥层上升,沉泥层起了过滤作用,使细粒无法上升;矿浆在沉泥层中产生运动,使颗粒与絮凝剂接触,继续产生絮凝;耙子把浓密的矿浆推向中心泥渣引出罩,然后靠重力或泵排出。同样也是通过我方组态硬件IAPbox将其数据采集显示至上位机。其采集构图如下:(浮选机采用EtherNet/IP AB通讯协议,浓密机采用frofibus标准DP通讯方式采集。)

5、渣浆泵

渣浆泵是指讲指通过借助离心力的作用使矿浆能量增加的一种机械,将电能转换成介质的动能和势能的设备。其主要用于矿浆的输送。

(1)高压渣浆泵启动

由上位机操作人员在上位机组态画面上点击渣浆泵启动按钮,此时程序会自行判断渣浆泵是否处于远程状态且无故障信号,若是则直接启动渣浆泵。

(2)高压渣浆泵停止

由上位机操作人员在上位机组态画面上点击渣浆泵停止按钮,此时程序会自行执行判断许可条件:是否有远程状态信号、无运行反馈信号,若是则直接停止渣浆泵。并且在使用安全上做了连锁控制,若设备变频器处于启动状态且故障、电机过热、电机超温、重故障、风机无运行信号将立即停止渣浆泵的运行。

    (3)在每次执行完命令后,延时2秒复位指令,等待下次指令。


6.搅拌槽

本系统采用的机械结构搅拌槽,上部为圆筒式,下部为圆锥式,金属制圆筒式槽。槽的中间装有机械搅拌器,以电动机带动,转速为40~80转/分在搅拌时矿浆在垂直方向循环

(1) 画面设置手自动切换

在系统本身设置了手自动切换的选择,方便于操作人员的操作,减少工作量,使系统更加稳定,更加方便有效。

在自动的情况下: 搅拌槽液位计自动实时采集液位值,并反馈至PLC系统,在PLC系统中自动执行判断条件:液位值高于4.6米系统自动执行报警信号;当液位值下降至0.7米及以下时,系统执行停止命令,停止设备运行,将搅拌槽在一定液位范围中不至于空转,不至于搅拌槽空转或溢出的情况。

在手动的情况下:由上位机操作人员在上位机组态画面上点击搅拌槽的启动/停止按钮,可以随时启停设备。


04  客户案例

  穆索诺伊矿业简易股份有限公司