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Andon安灯系统 
价格:
500000.00
供应商: 中海创
交付方式: 现场支持
运行环境: 不限
应用行业: 不限
客户群体: 不限
购买数量:
产品详情


01 产品概述

 Andon安灯系统——是现代企业生产管理的一种工具,可对生产质量、工艺、物料、设备及安全等进行实时监控。对生产现场的异常状况采取及时有效的处理措施,以此保证生产的顺畅及产品的品质,同时提高整体的生产效率。中海创科技自主研发Andon安灯系统,针对工厂设备工业参数实时采集,实行集中监控并智能集中控制,以先进技术和精益生产理念为企业提供智慧工厂解决方案。

02 产品架构


03 产品优势

●现场目视化管理模式,将所有故障情况实时展示,让维修人员可以及时掌握

●不同故障的分级短信预警模式,让所有故障能够及时发现、处理

●灵活多样的异常信息发布方式,可采用短信、PC消息接收方式

●异常处理可采用处理人员签到刷卡的方式,保证及时处理异常

●通过后台可对数据统计及分析,导出各种相关报表等

●可扩展性强,方便扩展更多的异常呼叫项目

●采用无线网络传输模式,无需进行复杂的布线,方便实施维护

●体积小、功耗低、接口全、部署方便的采集硬件

04   应用场景

场景一:替代物理按钮

采用在现场工业架设触摸式PC一体机的方式,替代传统物理按钮

场景二:与其他系统集成

与WMS,MES系统集成,规范现场管理,问题及时响应

05   产品功能

安灯类型

  操作安灯

  操作安灯也是我们通常所看到的安灯,主要是用于操作密集的流水线式的车间或生产线。如在汽车制造的生产线中,其生产线一般都是自动按照生产节拍按照一定的速度运-转的。    

  如果工人不能在一定的节拍时间内完成所需完成的工作,后续的工作就会受到影响。为了避免这种问题的发生,工人可以通过拉安灯,来让生产线暂停,这样-可以继续完成工作,避免一个工位的问题扩散。

  质量安灯

  质量安灯是在一些关键的工位设置的安灯,质量安灯主要是发现前端加工/装配的质量问题,及时对问题进行反馈并需-要前端人员的协助解决。

物料安灯

  物料安灯主要是对物料进行拉动,保证现场物料的即时供应。和操作安灯和质量安灯最大的不同在于,操作安灯和质量安灯一般是按照生产线或工段来划分的,物料安灯则-一般是按照物料供应的方式来划分的,也不是每个工位都设置安灯盒的。

  物料安灯一般采用的是按钮的方式,而且物料安灯的按钮通常安装在物料架上,方便操作工在取物料的时候-操作。而且物料安灯除在一定的区域设置安灯板外,一般还在物料暂存区会有节拍自动循环显示的LED显示码,循环的显示的最大数字一般是物料供应的节拍。这样物料-供应人员能在物料供应区域能做到自动按照节拍送物料到线边。

  看板安灯

看板是装配行业拉动物料使用最多也最有效的一种模式,现代制造业一般使用电子看板自动拉料,也有使用纸制看板的物料,使用看板拉料,一般要定期收集看板,看板安-灯的作用是周期提醒看板收集人员收集看板。看板收集人员收集看板后,复位看板安灯。

主要功能

  工位作业管理

  工位呼叫;集中事件呼叫

  设备运行管理

  故障、运行状态、维护信息

  信息可视管理

  通过Andon看板,显示呼叫信息、故障信息、停线信息

  物料呼叫

  通过物料显示屏,显示物料呼叫信息

  质量呼叫

  通过广播,呼叫质量信息

  设备呼叫

  当设备故障时,通过广播进行呼叫

  维修呼叫管理

  通过维修Andon看板,显示维修信息

  公共信息管理

  通过信息显示屏,显示各种公共信息

06 客户价值

  精益化生产过程,提升现场管理水平

  以全新的智能化管理系统为工具,深度推进精益化生产,Andon系统的导入是其中重要的一个环 节。用Andon系统促使各职能部门人员提高发现问题、解决问题的能力效率,从而提高生产效率。

  可视化管理机制,实时了解生产状态

  以信息化系统为手段,全面改善异常信息流的传递速度和传递方法。Andon系统实现异常信息实时、多通道进行传递。智能电子看板模块能让相关订阅者(公司高层、部门负责人、支援人员)实时地了解生产状态,监管层实时监督异常处理过程。

  多样化通知渠道,确保消息及时准确

Andon系统能将异常信息以多种形式传递到不同的员工。传递形式包括:车间电子看板、办公区电子看板、桌面消息程序、电子邮件、短信等

  责任制考核办法,强化异常处理能力

当产线各岗位出现故障会影响到产品生产时,工位员工通过移动终端反馈异常,系统记录发生故障的时间、原因、响应速度等,用于历史记录查询和分析。驱动故障处理责任人,及时处理解决故障。

  系统性分析数据,优化生产线工位管理

系统自动记录各工位各状态触发异常时间、触发次数,给管理者提供生产运行状态数据,通过数据找到生产线工位的瓶颈。以数据为支撑,做到持续改善,持续优化,达到产品生产效率最大化。

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